产品品质超过全球标准，这个合资车企在五年内究竟做了什么？
这是一家合资豪华车企，在短短18个月内，推出了三款热销车型，32个月实现“机车一体化”，35个月实现15万辆整车下线，成为中国唯一同时运营两大豪华品牌的企业。
2017年1-10月，捷豹路虎的国产车型销量占比已经超过了50%，扩大国产车型的产品线成为捷豹路虎未来提振在华销量的关键。今年年内，奇瑞捷豹路虎的第四款国产车型——XEL将正式登陆中国市场，定位更加年轻动感的XEL也将进入国内豪华品牌产品竞争最为激烈的入门级中型车的市场。
而对于一款豪华国产车来说，质量是消费者选择的一个重要条件，毕竟车市的消费环境早已经从卖方市场进入了买方市场，在消费者挑剔、懂车的时代，想要赢取更多的市场份额和品牌美誉度，就需要首先证明自身的产品品质是可以获得消费者信赖的。
捷豹路虎的全球样板工厂
奇瑞捷豹路虎位于常熟的工厂，是捷豹路虎在英国以外的首个综合性整车制造基地，该工厂一期总投资109亿元，设计年产能13万辆。仅从投资的额度上来看，常熟工厂就要远远领先于国内同级品牌的工厂，这也确保了奇瑞捷豹路虎常熟工厂在业内保持制造上的领先优势。
▲奇瑞捷豹路虎焊装车间有307台自动化机器人，平均120秒焊装完成一台车。自动化率达到了100%。
在柔性化生产上，奇瑞捷豹路虎不只要求“柔性”能够共线几个车型，更重要的是生产线能够满足客户多少个性化选择，以极光车型为例，一条生产线就能生产33万种不同类型的极光，还不包括颜色的匹配。
▲总装车间，拥有21个检查点，对整个装配过程进行检查（在线检查）和最终报交（下线检查）。
正是在这种高标准下，使得常熟工厂拥有了最先进的生产工艺和技术，更吸收了捷豹路虎英国工厂的一些经验和教训，提前解决目前已知的各种问题，从这种意义上来说，常熟工厂的产品质量甚至超过了捷豹路虎的全球标准，因此常熟工厂被誉为“捷豹路虎全球样板工厂”。
▲全新紧凑级跑车型SUV E-PACE直接跳过了进口销售环节，明年落地中国生产，也是对奇瑞捷豹路虎生产制造能力的一次认可。
相比整车制造来说，发动机的内部结构更加精细，对于精加工的要求极高，所以不少豪华品牌都是在车型国产后的6-7年才建立发动机工厂，甚至在发动机工厂投产的初期，核心零部件依然进口，国内的发动机工厂更多的是承担“组装”的工作。
而奇瑞捷豹路虎在国产车型下线不到3年的时间里，就建立了捷豹路虎的首个海外发动机工厂，并且全新Ingenium 2.0升四缸涡轮增压发动机的下线时间也仅仅比英国工厂晚了半年。
更重要的是，缸体、缸盖、曲轴这三大发动机的核心部件均实现厂内自制，说明了常熟工厂具备了高效、稳定完成生产任务的能力。
▲全新发动机工厂拥有高度灵活的柔性化生产线，机械加工自动化率高达100%，国内首次使用的TMS自动刀具管理系统，更可实现加工信息的全程监控。
“今天，把我们的工厂放到欧洲、放到全球任何一个地方，那都是最先进的。”奇瑞捷豹路虎常务副总裁陈雪峰曾自豪的表示，除了工厂的硬件设备以外，更通过涵盖整个质量物流在内的IT架构，使得奇瑞捷豹路虎在虚拟制造、产能落地、生产研发的模拟、对过程的验证等方面处于相对领先的地位，奇瑞捷豹路虎已经实现了工业互联网在国内的率先落地。
国内领先的全铝车身制造技术
铝制材料不仅仅成本高于普通钢板，对工艺、技术也提出了更高的要求，而全铝车身一直都是捷豹路虎产品的一大特点，即将国产的XEL的铝车身就采用了不同系列、不同特点的高强度铝合金材料混合而成，不仅获得了出色的安全性，并且更接近50:50的完美前后配重。
▲奇瑞捷豹路虎引领、推动中国汽车行业轻量化技术发展做出了巨大的贡献。
奇瑞捷豹路虎常熟工厂将全世界最先进的全铝车身技术引入中国，在国内率先运用的可实现100%回收再利用的铝合金，同时在强度、耐腐蚀性、连接性等方面表现出众，捷豹更独家采用了高强度铝合金碰撞结构，具备高强度、高吸能优势。
由于使用了全铝车身，传统的连接工艺就不能满足品质的需要，因此奇瑞捷豹路虎采用了自冲铆接技术，这也是汽车制造行业轻量化车身连接工艺中最为环保的连接方式之一，相比传统的点焊工艺，铆接技术拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力，车身强度能够增加30%。
▲拥有全球最先进的铆接胶合技术和设备的车间，拥有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达232套，为国内最多，实现智能全铝车身架构的100%自动化生产。
源自国际航空制造的铆接胶合技术，将自冲铆接与车身结构黏合剂组合，车身连接强度增大至单纯铆接强度的2至3倍，这样的技术在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中占比高达72%，居国内同业之首。铆接胶合技术也代表了车身轻量化技术未来的方向。
本土化策略不是单纯的本地生产
奇瑞捷豹路虎总裁戴慕瑞认为：“本土化并不是单纯地把进口产品放在本地生产，而应该是针对本土市场量身定制”。因此在常熟工厂除了生产制造，更具备了完善的自主整车开发能力，这才是本土化工厂最为重要的意义所在。
▲把捷豹路虎全球铝材原材料生产商引入到中国，并在常熟投资设立了工厂，是奇瑞捷豹路虎本土化战略的一个缩影。
随着全新发动机工厂的落户，奇瑞捷豹路虎已经实现了从单纯整车生产过度到整车以及核心零部件的生产，也是捷豹路虎本土化战略的一次重要升级。
此外在供应链上，奇瑞捷豹路虎也已经建立了完整的审核、培训、技术咨询等供应商质量管理体系和采购战略，选择高品质的国内外优秀供应商合作，确保企业的国产化车型拥有全球一流品质。
一系列的本土化措施，使得奇瑞捷豹路虎对中国市场有着更积极的响应速度，在深刻洞悉消费者需求后，无论是新车型的引入，还是改款车型更有针对性的开发，奇瑞捷豹路虎都进入了一个发展快车道。
▲质量中心采用的设备与捷豹路虎英国工厂一样，这里的工作人员至少要在主机厂有3年工作经验，且必须到英国工厂接受3到6个月培训后方能上岗，以确保对产品质量的把控。
与本土化战略相匹配的是，奇瑞捷豹路虎的国产化比例持续上升，本土化和专业化的工程和研发团队已经超过300人，并且不断派遣员工前往英国的研发、生产、IT及财务部门学习经验，并把新技能带回中国，提升奇瑞捷豹路虎的管理能力，全面培训有效的推进了奇瑞捷豹路虎的本土化进程，也成为奇瑞捷豹路虎品质提升的有力保障。
左手速度 右手质量
①从打桩开始到第一台车下线，常熟工厂仅仅用时22个月；
②正式建成投产18个月内发布两个品牌三款新车；
③建成投产35个月国产车型顺利实现15万辆下线的跨越；
自合资公司成立以来，奇瑞捷豹路虎一次次的缔造了让业内惊叹的发展速度，可以说奇瑞捷豹路虎仅用了2年的时间，就完成了其他豪华合资品牌5年的工作，但这一切都没有以牺牲质量为代价。
▲探针触点式三坐标仪，具备了微米级精度水平，可以保证生产过程中对公差尺寸的有效控制。
除了通过先进设备和生产工艺对品质质量进行控制之外，对产品生产质量的监测检查也是奇瑞捷豹路虎保证质量的关键手段。例如在线激光测量，对车身重要检测点进行100%检测；机加工与装配过程实现了智能化全面可追溯；托盘智能芯片可全程记录产品加工信息等等。
▲针对中国消费者对车辆进行本土化调校和研发，使得产品在品质和性能上更符合中国消费者的需求。
基于奇瑞捷豹路虎对于全产业链或者全价值链的一个考虑，在售后服务上利用云计算、云数据还有车联网技术，奇瑞捷豹路虎能够带给顾客从售前、售中、售后到二手车业务在内的一条龙服务，也让全国范围内不同的经销商有了统一、严格的服务标准。
成立五年来，奇瑞捷豹路虎已经推出了三款一流品质的产品，建设了捷豹路虎全球样板工厂，更难能可贵的是，五年时间，奇瑞捷豹路虎锻炼出了一支拥有丰富经验的员工团队，这对于提升产品品质、服务水平都至关重要。
在即将到来的广州车展上，全新捷豹XEL即将迎来首发，作为一款为中国年轻消费群体量身打造的长轴距车型，其轴距达到2935mm，相比现款XE轴距增加了100mm，捷豹引以为傲的全铝车身技术、全新的自主研发的2.0T Ingenium发动机都成为了XEL的最大卖点。
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广东格林律师事务所李国勇律师